下面，继续为大家介绍兰石数字化工厂MES、MES与ERP系统集成以及应用成果简介。

4.6数字化工厂MES

      兰石集团生产管理（MES）系统解决了生产车间的生产过程透明化、可视化、规范化，通过MES系统，让车间生产组织过程提升一个新的台阶。通过对生产派工、报工实时数据的统计分析，给相关管理层提供详实、直观、有效的图表数据资料，使得生产过程更加合理、高效。

4.6.1数字化工厂MES—典型应用模式

       计划员编制生产计划，调度员分配生产作业计划到工位（明确操作工、设备等制造资源）。操作工按照生产工单进行生产加工，生产完成后进行报工。检验员对报工结果予以检验确认，完成整个生产过程。期间产生的数据信息由MES系统进行收集、处理，通过广告牌等展示手段，使车间生产透明化。

4.6.2数字化工厂MES—生产指挥中心（数据汇总展示）

  提供生产进度广告牌。给定查询时间段，可以按物料编码、指令号等查询。

   计划情况查询反映一段时间内车间计划的完成数、合格数、完成率、合格率等，并可以查看未完原因，跟踪生产计划加工状态。

   人员加工情况按操作工汇总，直观反映每个人在每天或每月的完成率、合格率，并以图表的方式反映变化趋势。

   设备加工情况按设备汇总加工完成率和合格率，以图表方式反映完成率、利用率变化趋势，反映设备状态，方便管理者及时反映设备异常。

4.6.3数字化工厂MES—车间无纸化

现场终端实现工艺、图纸技术资料浏览

4.7 MES与ERP系统集成

       MES与ERP两个系统的集成数据是双向传递的，ERP系统传递给MES数据包括工单信息、工单工序、工单变更、工单组件和工单资源，MES系统反馈给ERP的数据为工序移动汇总信息。集成数据传递采用中间表的形式，MES和ERP系统将需要传递的数据写入对方的中间表，MES和ERP系统通过定时或手动提取中间表的数据实现集成。

五、应用成果简介

       此次兰石集团信息化工作以兰州新区建设、兰石集团出城入园为契机，着眼工业化与信息化深度融合进行总体规划，在集团下属兰石重装、兰石装备、兰石换热、兰石重工、兰石铸锻、兰石兰驼等6个新工厂和兰石研究院，建成了数字化工厂和集团统一的管理、研发及生产制造平台，辐射兰石青岛、新疆两个基地，上海、西安、青岛三个异地研究院。兰石集团依托统一的CAD/PDM/CAPP/MES/ERP信息系统，建立了分布式协同制造能力以及智能化产品研发、制造与管理基础，提升各业务单元的智能化研发与工艺设计、智能化生产、数字化质量与智能控制以及企业整体的异地动态协作与管理能力，形成了引领甘肃、辐射西北的示范作用与推广价值。经过近一年的实施，信息化建设取得了丰硕成果，具体如下： 

  1、加强了集团集中管控力度。财务和人力资源系统上线后，对加强集团财务、人力集中管控提供了支撑，待销售、供应、生产、设计、工艺等模块陆续上线后，将为集团实现全方位管控提供平台，为集团高层领导的决策提供快速支持。 

  2、通过PDM/CAPP系统应用，上线各单位在制品数据已经实现了数字化、结构化、标准化、规范化，可以为下游管理系统应用提供有效、正确的技术基础数据；实现上线各单位设计、工艺资料等知识资产的集中管理、存储与授权共享；通过“信息化带动变革”理念，优化了业务流程，规范了管理。

  3、培养了一批既懂业务又懂IT的业务骨干，集团参与项目的信息技术人员、关键用户、最终用户，通过项目实施得到了锻炼，成为今后支撑兰石集团信息化建设的中坚力量。 

  4、建立了集团信息化数据标准。通过项目的数据收集和规范标准制定，形成标准业务流程200多个。发布了《兰石集团数据分类与编码标准》《兰石集团设计图样规范标准》《兰石集团工艺模板标准》等。目前在ERP系统中已经录入供应商3675个，客户信息1242个，物料编码102223个，实现了集团层面的数据统一管理。 

  5、实现了多套系统的集成。打通了从设计、工艺、生产到成本的信息通道。实现了从采购到应付，从销售到应收的信息传递。

       随着国家“中国制造2025”规划和“互联网 ”行动以及两化深度融合水平的进一步提高，中国制造业信息化已经迎来一个崭新的发展阶段。数码大方作为中国领先的工业软件和工业互联网公司，二十多年来在制造业信息化方面积累了深厚的经验。未来，数码大方将进一步推进“互联网 ”行动计划，推进“两化深度融合”，实现中国的互联网工业和智能制造。